또르의 개발노트

표준원가: 표준원가란 제품생산시 예상되는 원가를 사전에 결정하여 놓은 것, 개당 표준원가에 생산량을 곱하여 산정.

 -실제원가 계산제도가 원가관리에 유용한 원가정보를 제공하지 못하기 때문에 개발된 것이 표준원가 계산제도.

*실제원가계산제도

 -원자재의 시장가격이 항상 변하기 때문에 실제원가는 항상 변동한다. 

 -실제원가계산시에는 고정비를 생산량으로 나누어서 개당 실제원가에 개당고정비가 포함된다.

  이 경우 생산량이 많으면 1개당 고정비가 낮아지거나, 생산량이 적으면 1개당 고정비가 높아진다. 따라서 생산량에 따라서 개당원가의 변동이 심하다.

 -작업능률에 따라서 원가의 변동이 생긴다.

 -실제원가는 다음과 같은 절차에 의해서 계산된다. 따라서 계산이 지연되는 결점이 있다.

 1)요소별 원가계산

    -계정과목별로 원가를 집계하는 것. 원가의 3요소(재료비,노무비,경비), 경비(감가상각비, 보험료, 세금과 공과 등)로         세분된다.

 2)공통비의 배부

    -공통비의 배부는 건물 감가상각비 등과 같이 제조부서에 대한 전체관련비용을 각 부서로 배부하는 것

 3)보조부문비의 배부

    -제조부문비가 모두 집계되면 제조부문별로 원가가 집계 된 것

 4)재공품 평가

    -재공품이란 가공중인 제품을 의미하는 것으로 제조부문별로 집계된 원가를 생산 제품과 가공중인 제품으로 나누는       절차이다.

 5)단위당 원가계산

    -생산된 제품의 원가가 계산되면 생산수량으로 나누어 단위당 원가를 산정.

표준원가계산제도

-실제원가계산제조의 결함을 극복하기 위해 탄생한 것. 표준원가와 실제원가의 차이를 선정하여 원인분석을하여 원가관리를 실시하는 제도.

목적

 1)계획 목적: 표준원가는 예산편성시 제품 단위당 원가를 사전에 제공하기 때문에 예산평성시 유용한 기본정보 제공.

                  통상 표준원가는 1년에 1번정도 개정, 원단위설정예상을 미리 편성하여 표준원단위를 산정 후  이 기초자                    료를 가지고 성과예산을 편성하는 것.

 2)제품원가계산 목적: 제품 1단위당 원가가 산정되어 있기 때문에 생산량이 산적되거나, 판매량이 선정되면 즉시 원가                               를 대응 시킬 수 있다. 따라서 신속한 원가산정이 가능하다.

 3)원가관리 목적: 표준원가가 산정되고, 실제원가를 산정하여 표준원가의 차이를 구하여 차이에 대한 원인을 분석하기                          때문에 원가관리의 유용한 도구이다.

 4)제품 가격결정 목적: 제품 단위당 표준원가가 사전에 설정되기 때문에 여기에 이윤을 가산하여 제품의 판매가격을 산                                정하게 하여준다.

출처: https://m.blog.naver.com/PostView.nhn?blogId=dulee21&logNo=220895080748&proxyReferer=https:%2F%2Fwww.google.com%2F

APS 시스템이란 ?

-APS는 ERP(Enterprise Resource Planning)시스템의 계획기능인 MRP계획의 무한 능력 계획에서 야기된 문제점들을 해소하기 위하여 동시에 발생하는 다중의 변수와 제약 조건들, 즉 자재/기계/사람 및 수요를 동기화 하여 현실성 있게 최적의 계획과 스케줄링을 위한 새로운 접근방법으로 적절한 의사결정을 지원함으로써 처리율증가, 납기를 보장하는 생산계획 능력, 원자재, 재공품, 완제품의 재고감축과 리드타임 단축, 고객 서비스 향상 등 기업의 경쟁력을 확보해 주는 유용한 시스템을 말한다.

APS의 주요 기능

1.사이클타임 단축

2.재고 단축

3.수급능력향상

4.이익증대

APS의 역사

-MRP는 재고를 줄일 목적으로 제안되었다. 이 시대에는 자재소요량 계획(MRP), 제품의 구성정보, 표준공정도, 기준 생산계획, 재고레코드 등의 기준 정보를 근거로 기업 자원의 비능률적인 활용이나 낭비를 제거하는 것이 주목적이였다.

컴퓨터를 사용하기 전에, 재고 보충은 재주문 시점의 형태에 기초를 두었고, 이 때 사용된 양만큼의 주문이 이루어졌다.

이러한 방법은 품질,재고의 과다보유가 만연되었고 납기위반이 빈번히 발생하던 단순한 시대에 허용되었다.

1960년대, 전반적인 접근 방식을 개선한 MRP를 통해 고객의 주문과 수요예측을 통해 직접 자재 수급과 생산 계획 및 일정 계획을 함께 수립하게 되었다, 사용된 자재량을 보충하는 것이 아니라, 앞으로 사용될 자재량을 계산함으로써, MRP는 재고량 감소와 자재품절의 감소를 동시에 달성한 성공적인 방안이었다.

그러나 개발 초기부터 지금까지 MRP는 불만족스러운 점을 가지고 있다. 급변하는 사업환경에서 제약의 변동성이 고려 안되고 후진계획, 합산된 결과만 보여주는 MRP의 한계와 비효율성을 느끼고 있다. 이에 따라 생산의 신개념인 APS가 등장하였다.

APS의 특징

1.APS는 자재 계획과 자원 능력 계획을 동시에 수립한다.

-MPR의 가장 근본적인 단점은 공장과 자원의 능력이 항상 가용한 것으로 가정하고 자재에 대한 계획을 먼저 수립하는 것이다. 따라서 개별 자원의 일정계획은 자재 계획을 준수하도록 수립되어야 했다. 자재계획과 자원 계획이 순차적으로 이루어지기 때문에 상호 간섭되는 부분이나 잠재적인 충돌을 무시하게 되었다. 이결과, 자재계획은 자원 능력계획에 문제를 야기하고 자원능력계획의 문제가 해결되면 자재계획이 실행 불가능해짐으로, 반복적인 수정을 할 수 있는 기능이 개발되었다. 그러나, APS는 자재 계획과 자원 계획을 동시에 수립함으로써, 불확실성을 제거하고, 유용한 통합 생산 계획을 제공한다.

2.APS는 신속하다.

-MRP의 계산은 몇 시간이 소요된다. 오늘날 빠른 컴퓨터를 이용하더라도 2시간 이상 소요되지 않는 시스템은 거의 없다. 반대로 APS의 계산은 몇 분이나 몇 초 이내로 매우 빠르다.

3.APS는 비현실적인 가정을 배제한다.

-전통적 MRP계산 방식에서는 자원의 능력을 고려하지 않고 자재 계획을 수립하기 때문에, 리드타임을 고정된 것으로 가정한다. 리드타임이 고정되지 않는다라는 것은 작업량, 생산 제품, 자원의 가용성 등 여러가지 요인에 의해 변동하는 것을 의미한다. 리드타임이 크게 변동하기 때문에, 미리 고정된 시간으로 정의할 수 없고, 상황에 따라 변하여 보다 정확한 일정 계획을 수립할 수 없다. 이에 반해 APS는 상황에 따라 변동하는 리드타임을 사용하기 때문에 현실에 잘 맞는다. 즉 APS에서 리드타임은 생산 계획 단계에서 각 공정의 일정 계획에 따라 결정된다.

4.APS는 진보된 로직을 사용한다.

-MRP의 계획 과정은 매우 단순하며 수학적으로나 논리적으로 사칙 연산 정도의 매우 간단한 계산을 한다. APS는 규칙에 따른 로직이나 최적화 이론, 휴리스틱 기법, 인공지능기법 등 주문과 생산의 제약 조건의 문제를 풀기위한 최신의 기법을 사용한다. 사람이 어떤 의사결정을 하기 전에 여러 대안을 고려하는 것과 같이, 보다 논리 적인 방법을 통해 생산 계획의 문제점을 파악하고, 다양한 조건을 이용하여 문제를 해결할 수 있다. 계산된 생산 계획은 공장의 현재 상황에 대한 보다 현실적으로 충실한 정보를 제공하며, 목표를 달성하기 위한 방법을 제공한다.

APS의 큰 특징은 빠른 계산 속도와 정확성을 보장하며, 고객에 대한 고품질의 서비스를 제공하는 것이다. 큰 특징은 빠른 계산 속도와 정확성을 보장하며, 고객에 대한 고품질의 서비스를 제공하는 것이다.APS를 통해 고객의 주문이나 잠재적인 요구를 계획할 수 있는 능력을 가질 수 있다.  즉 제조업체는 자원(기계, 작업자, 자재 등) 과 다른 고객의 주문 등 현재의 공장 상황을 전체적으로 분석하여 신뢰할 수 있는 출하 일자를 계산하는 것이 가능하며 실시간으로 의사 결정을 할 수 있다. 출하일자는 의심스러운 가정을 이용한 것이 아니라, 공장에 대한 실제적인 모델과 자원 및 주문량을 고려한 것이므로 매우 현실적이다. 근본적인 개념으로 APS를 통해 제조업체는 실시간으로 납기를 통보할 수 있으며(Commit now), 모든 요인을 고려한 계산된 납기를 산정한 것이므로 실제 출하 일자는 고객에게 통보한 납기 일자와 거의 일치(deliver on time)하게 된다.

APS Process

-MRP와 다르게 APS는 자원과 자재에 대한 계획을 동시에 수립한다. 즉 계획의 각 단계에서 자원과 BOM의 모든 수준에 있는 자재를 동시에 완전하게 계획 하는 것이다.

1.고객의 주문입력 - 고객의 주문과 자원 및 자재, 제약 조건과 규칙 및 우선 순위들을 입력한다.

2.최종 생산계획 수립 - 자재의 사용량, 자원의 사용 가능량과 자원의 성능을 고려하여 자원과 자재에 대한 계획을 동시에 수립하여, 실현 가능한 완전한 생산 계획을 수립한다.

APS는 유한의 자원능력과 자재 사용량을 고려하므로, 실제 가능한 작업량 이상의 생산량을 자원에 할당하는 계획을 수립하지 않는다. 자원 계획이 자재 수급 계획과 동시에 수립되기 때문에, 자원의 가용 능력에 대해 부적절한 가정이 필요하지 않다.고정된 리드타임이 아닌, 상황에 따라 변동하는 수치를 이용하여 생산 계획을 수립하게 된다.

APS 고유기능

1.수요예측기능(Demand Planning)

2.일정계획(Advanced Scheduling)

3.유통계획(Distribution Planning)

4.생산계획(Manufacturing Planning)

5.수요충족(Demand Fulfillment)

출처

 https://m.blog.naver.com/PostView.nhn?blogId=wjn21&logNo=220989573893&proxyReferer=https%3A%2F%2Fwww.google.com%2F

디지털트윈은 제품의 설계 및 개발부터 제품 라이프사이클의 끝까지 제품 전반에 대한 디지털 발자취를 보유할 수 있게 해준다. 이를 활용하면 설계대로의 제품 그 뿐만아니라 제품을 제조하는 시스템 및 현장에서 어떻게 제품이 사용되는지를 이해 할 수 있다. 이정보를 가지고 기업은 제품의 빠른 출시, 운영 개션, 불량 감소, 새로운 사업모델의 개발을 이룰 수 있다.

디지털 트윈은 여러 차원에 걸친 대규모의 누적된 실시간, 실세계 데이터 측정값에 기반한다. 기업은 이런 측정값을 바탕으로 물체 혹은 프로세스에 대한 진화하는 디지털 프로필을 만들어, 시스템 성능에 대한 인사이트를 얻거나 제품 설계 혹은 제조 공정의 변경과 같은 물리적 대응을 수행할 수 있다.

디지털 트윈의 중요성은 물리적 세계와 디지털 세계 간의 거의 실시간에 가까운 종합적인 연결을 제공하는데 있다.

그림 1의 모델을 구성하는 구성 요소들은 다음과 
같이 설명된다. 
•센서: 제조공정 전반에 걸쳐 배치된 센서들이 실세계의 물리적 프로세스에 대한 운영 및 환경 정보를 포착하는 신호를 생성.
•데이터: 센서에서 생성된 실제 세계의 운영 및 환경 데이터는 기업의 다른 데이터들과 결합되어 종합되는데, 기타 데이터에는 자재명세서(bill of material), 기업 시스템 정보, 설계 시방서, 엔지니어링 도안, 외부 
데이터 피드 연결정보, 고객 불만사항 등이 존재.
•종합: 센서는 종합 기술(통신 인터페이스, 보안 기술 등 포함)을 통해 물리적 세계와 디지털 세계 간의 데이터 전송을 수행.
•애널리틱스: 애널리틱스 기법은 알고리즘 기반의 시뮬레이션과 시각화 루틴을 통해 데이터를 분석하는 데 사용되어 인사이트를 생성.

•디지털 트윈: 그림 1의 ‘디지털’ 부분이 디지털 트윈이며, 앞의 구성 요소들을 결합해 물리적 세계 및 프로세스를 거의 실시간에 가까운 디지털 모델로 생성. 모델의 목표는 최적값에서 벗어나는 허용 불가능한 오차를 다양한 차원에 걸쳐 파악하는 것. 즉, 이러한 오차의 분석을 통해 비용 절감, 품질 개선, 높은 효율성 달성 등의 기회를 파악. 분석 결과는 물리적 세계에서의 행동으로 이어질 수 있음.
•작동장치: 실제 세계에서의 대응을 위해, 디지털 트윈은 작동장치를 통한 행동 절차를 생성. 작동장치는 물리적 프로세스의 동작을 유발하는 인간의 개입에 의해 통제됨.

디지털 트윈의 생성에 고려해야 할 2가지 주요 사항

1)현장 사용을 위한 자산의 설계부터 실제 자산의 유지 보수까지 제품 라이플 사이클 전반에 대한 프로세스와 정보 요건의 설계.

2)개념적 구조에서 표현된 것과 같이 센서, 데이터, 그리고 기업 핵심 시스템의 운영 및 거래 정보의 실시간 유통을 위한 물리적 자산과 이의 디지털 트윈의 통합을 위한 실행 기술의 개발.

디지털 트윈의 개념적 구조

1.생성: 물리적 공정과 주변환경으로부터 중요한 입력값을 측정하는 수많은 센서들을 물리적 공정에 설치하는 과정 

2.전달: 물리적 프로세스와 디지털 플랫폼 간의 실시간 양방향 통합,연결성을 지원 

3.종합: 데이터 저장소로의 데이터 이관을 지원, 데이터를 분석하기 위해 준비하고 가공, 데이터 종합 및 처리는 자체 보유 시스템 혹은 클라우드 시스템을 통해 이뤄질 수 있다.

4.분석: 데이터가 분석되고 시각화된다. 고급 애널리틱스 플랫폼과 기술을 활용해 인사이트와 권고안을 창출하고 의사결정을 지원하는 반복 모델을 개발할 수 있다.

5.인사이트: 애널리틱스를 통해 얻는 인사이트는 대시보드와 시각화를 통해 제시되어, 추가적인 조사와 변화가 필요한 영역을 알려준다.

6.행동: 이전 단계에서 얻은 행동 가능한 인사이트를 물리적 자산 및 디지털 프로세스에 피드백해 디지털 트윈의 영향력을 실현한다. 인사이트는 디코더를 통해 전달되어 물리적 공정 상의 움직임 혹은 통제 메커니즘을 담당하는 작동장치로 입력되거나 혹은 공급사슬과 자재주문 활동을 통제하는 백엔드 시스템을 갱신하는데 사용된다.

비즈니스 가치의 창출

-모든 기업들의 가장 큰 고민은 디지털 트윈에 대한 투자의 혜택과 가치의 실현을 보여줄 수 있느냐일 것이다. 어떻게 하면 측정 가능한 사업적 가치를 낳는 기업의 운영 및 사업수행 방식의 변화로 이어질 수 있을까?

디지털 트윈이 제공하는 사업적 가치를 고려할 때, 기업은 지속적으로 개선된 제품 성능, 빠른 설계 주기, 새로운 수익 흐름 잠재력, 제품보증 비용 관리 개선과 같은 전략적 성과 및 시장 동영학과 관계된 문제에 초첨을 맞춰야 한다. 이들 전략적 이슈는 디지털 트윈이 실현할 수 있는 광범위한 비즈니스 가치에 영향을 미칠 수 있는 구체적 활용방안으로 변환될 수 있다. 디지털 트윈은 가치 창출을 위한 많은 활용방안을 제공하고 기업의 사업 방식을 근본적으로 변화시킬 수 있다. 이러한 가치는 기업의 핵심 지표로 추적이 가능한 실질적인 결과로 측정 될 수 있다.

프로세스 파악 : 가치 창출 및 성공 가능성이 가장 높은 디지털 트윈의 구성을 파악하는 것이다. 장비, 현장, 기술 전반에 걸쳐 확대 잠재력이 높은 영역에 초점을 맞춘다. 기업이 고도로 복잡한 장비 혹은 제조공정에 대한 특정 디지털 트윈에 지나치게 집착할 경우 난관에 직면할 수 있지만, 조직 전반에 걸쳐 광범위하게 확장 가능한 능력은 많은 가치를 창출하고 지원을 이끌어 낼 수 있다.

깊이보다는 범위에 집중하라!

시범사업 수행 : 학습을 가속하고, 리스크를 적극적으로 관리하며, 초기투자에 대한 이득을 극대화를 위해 민첩하게 과정을 반복해 빠르게 시범사업으로 이행하는 것을 고려하라. 초기의 가치가 확인되면, 즉각 이를 추진력으로 삼아 더 큰 결과를 얻기 위한 지속적인 확장을 고려하고 실현된 가치를 전사에 소통하라.

프로세스의 산업화 : 현장에서 성공이 확인되면 디지털 트윈의 개발과 배치 프로세스를 수립된 도구, 기법, 규범을 이용해 산업화 할 수 있다. 여기에는 개별 시스템의 구현부터 전사적인 통합 개발, 통합 데이터 저장소의 설치, 실적 및 산출물 개선, 향상된 관리 및 데이터 표준, 디지털 트윈 지원을 위한 조직적 변화의 실행등이 포함될 수 있다.

트윈의 확장 : 초기 성공 이후에는 디지털트윈의 확장을 위한 기회의 파악이 중요해진다. 인접 공정, 그리고 시범사업과 상호연관 관계가 있는 공정을 목표로 하라. 시범사업에서 얻은 교훈과 그 과정에서 개발된 도구, 기법, 규범을 확장에 사용하라. 확장을 진행하면서 디지털 트윈의 채용을 통해 실혈된 가치를 전사 및 주주들에게 알려라.

모니터링 및 측정 : 제품 수명주기 전반의 어디에서 실질적인 혜택, 즉 산출물 수율, 품질, 활용도, 사고, 제품당 비용등의 효과를 볼 수 있는지 파악하라. 반복적으로 디지털 트윈에 변경을 가한 후, 가능한 최선의 설정을 파악하기 위해 결과를 관찰하라. 중용한 점은 디지털 트윈이 한 번으로 혜택이 파악되고, 구현되며, 측정되는 일반적인 프로젝트가 아니란 점이다. 시장에서 차별화 지속을 위해, 기업은 장기간에 걸쳐 사업의 새로운 영역에서 과정을 반복해 수행할 시간 계획을 수립해야 한다.

결론: 가장 빠른 시간에 가장 큰 가치를 얻기 위해 어디서 시작을 해야할지, 그리고 어떻게 하면 경쟁에서 앞설 수 있을지를 질문해 보아야한다. 무엇을 먼저 시작해야 하고, 어떻게 시작해야 하는가를 알고 있어야 하며 무엇보다 공정 프로세스, 특성을 파악해야하며 고객에게 설계, 컨설팅, 사업적 가치를 어필 할 수 있어야 겠다.

1. PLM(제품 라이프사이클 관리)이란 무엇인가?

현대에 들어와 기술이 발전이 점차 빨라짐에 따라 제품의 라이프사이클은 점차 짧아지고, 제조업채 간의 경쟁은 점점 치열햐지고 있습니다. 이러한 경쟁에서 살아 남기 위해서는 과거 어느 때보다 더 나은 품질의 제품을 경쟁사보다 더 낮은 가격에, 또 더 빨리 시장에 내 놓아야 합니다.

이러한 목적을 달성하기 위해서 제조업체들은 많은 전략이 시스템들을 채택하고 있습니다. PLM은 그러한 전략이나 시스템들 중 하나입니다.

여기에서는 PLM이란 무엇이며, 이러한 PLM은 누가 사용하며 어떤 효과가 있는지 살펴봅시다.


1-1. PLM의 정의

■ 왜 PLM인가?

PLM이 무엇인지를 이야기하기 전에 먼저 왜 PLM을 사용해야 하는지에 대해 먼저 알아 봅시다.

PLM의 목적은 한마디로 제조업체에서 IT 기술을 이용하여 제품의 개발 시간을 단축해주고, 품질을 향상시켜 주며, 원가를 감소시켜 주기 위함입니다.

PLM의 목적이 너무 추상적이라 구체적인 이해를 돕기 위해 하나의 예를 들어 보겠습니다.

최근에 대부분의 자동차에는 길을 쉽게 찾아가기 위해 GPS를 장착합니다. GPS는 IT 기술을 이용한 시스템입니다. 예전에 GPS가 없을 때에는 종이로 된 지도에 의지하여 목적지를 찾아갔습니다. 새로운 곳을 찾아갈 때, 먼저 지도에서 현재의 위치와 목적지와 목적지까지 가는 가장 가까운 길을 찾아야 합니다(아마도 시간이 좀 걸립겁니다). 가는 도중에도 왔던 길과 맞추어 보면서 확인도 해야 합니다. 지도를 잘못 보면 돌아서 갈 수도 있습니다. 또, 오래된 지도라면 최근에 만들어진 도로가 표시되지 않아 먼 길로 돌아가야 합니다.

GPS를 사용하면 GPS가 알려주는 대로만 따라가면 되므로 한번에 정확하게 목적지에 도달할 수 있습니다. 그러면 지도로 찾아가던 방법에 대해 무었이 좋아졌을까요?

첫째, 도착 시간이 빨라졌습니다.
둘째, 운전자의 수고를 덜어주었습니다.
세째, 기름값이 절약되었습니다.

GPS와 같은 IT 기술을 이용하면 원하는 목적지에 빠르고, 쉽고, 싸고, 정확하게 찾아 갈 수 있습니다.

PLM도 마찬가지입니다. PLM 시스템과 같은 IT 기술을 이용하면 제품 기획, 설계, 생산 및 유지보수하는데 빠르고, 쉽고, 싸고, 정확하게 할 수 있습니다. 따라서 제품의 개발 시간을 단축해주고, 품질을 향상시켜 주며, 원가를 감소시켜 줍니다.

☞ IT이란?
IT(Informamtion Technology: 정보 기술)는 컴퓨터에 관련된 서비스와 부품을 생산하는 산업을 통칭합니다. 영어로 계산(compute)하는 기계라는 뜻의 컴퓨터(computer)와 정보(information)와는 어떤 관련이 있을까요?
컴퓨터가 맨처음 만들어졌을 때에는, 컴퓨터라는 말 그대로 계산하는 목적으로만 사용하였습니다. 하지만 컴퓨터에 네트웍이 연결되면서, 한때 수백만달러를 호가하면서 위용을 떨치던 컴퓨터는, 전화기와 같이 정보를 주고 받는 수단으로 전락(?)하고 맙니다. 그래서 계산(compute)이란 말보다 정보(information)라는 말이 널리 사용되게 되었습니다. 가장 큰 이유는 계산하는 기능보다는 정보를 전달하는 기능이, 위의 GPS 예에서 보았듯이 휠씬 많은 이익을 가져오기 때문입니다. PLM도 제조업체에서 정보를 효율적으로 이용하고 전달해주는 시스템입니다.

■ PLM이란 무엇인가?

PLM(Product Lifecycle Management)은 우리말로 '제품 라이프사이클 관리' 혹은 '제품 수명주기 관리'라고 부릅니다.

여기에서 제품(Product)은 주로 공장에서 생산되는 여러가지 제품을 이야기합니다. 예를 들면 자동차나 전자제품, 항공기, 선박, 신발, 의류, 플랜트 등이 있습니다.

라이프사이클(Lifecycle)은 제품을 만들기 위한 기획 단계에서 부터 설계, 생산, 유지보수를 거쳐 폐기에 이르는 전체 과정을 의미합니다. 수명주기(壽命週期)라고도 이야기하는데, 일반 회사에서는 '라이프사이클'이라는 용어를 주로 사용하고, 국방부를 비롯한 정부기관에서는 주로 '수명주기'라는 용어를 사용합니다.

따라서 PLM은. 제품을 정의하는 정보(product definition information)를 라이프사이클 동안 효율적으로 관리하여, 정확한 정보를 필요한 사람에게 빠른 시간 내에 사용할 수 있도록 해주는 시스템입니다.

■ 제품을 정의하는 정보란?

이러한 제품을 정의하는 정보(product definition information)는 여러가지가 있는데, 대표적인 것으로는 설계 도면, 3D 모델, 제품의 사양서(specification), BOM 등이 여러가지가 있습니다.

정보라는 이야기를 하면 맨 먼저 컴퓨터를 떠올리는데, 재미있는 사실은 제조업체에서 지금까지 가장 많이 사용되어온 설계 도면도 컴퓨터와 마찬가지로 정보를 전달하는 수단입니다.

어떤 제품을 만들어야겠다고 생각한 사람이 현장의 작업자에게 자신이 가지고 있는 생각을 전달해야 합니다. 이때 머리 속에 있는 생각은 정보입니다. 이런 정보를 현장 작업자에게 어떻게 전달하면 좋을까요?

가장 간단한 방법은 "이렇게 생긴 제품을 만들어라"고 말로 설명할 수 있습니다. 또, 글로 쓸 수도 있습니다. 하지만 가장 좋은 방법은 그림을 그려 보여주는 것입니다. 이렇게 보면 도면은 정보를 전달하는 수단입니다.

설계 도면만 그런 것이 아닙니다. 위에서 말한 3D 모델, 제품의 사양서(specification), BOM 등도 모두 정보입니다.

이러한 정보는 회사 내의 누군가가 만들어 내고, 또 다른 사람이 사용하게 됩니다. 즉 제품의 기획, 설계, 생산, 유지보수, 페기에 이르는 라이프사이클 동안 이런 정보들은 계속 생성되고 사용되어집니다.

PLM은 이러한 정보를 효율적으로 관리하여, 정확한 정보를 필요한 사람에게 빠른 시간 내에 사용할 수 있도록 해주는 시스템입니다.

■ 누가 PLM을 사용하나?

PDM을 필요로 하는 곳은 위에서 말한 제품을 생산하는 회사들입니다. 즉 우리가 알고 있는 회사 중에서 제조업에 관련된 모든 회사들은 PLM을 필요로 합니다.
대표적인 업종로는 자동차, 항공, 조선, 가전, 반도체, 컴퓨터, 원자력, 의류, 통신업, 건설업, 국방 등이 있습니다.

또한 우리에게 잘 알려진 소프트웨어 업체인 마이크로소프트(Microsoft)에서도 PLM을 사용하고 있습니다. 운영체제(Operating System)와 같은 소프트웨어는 수백명이나 수천명이 함께 개발합니다. 개개인이 만드는 프로그램은 기계의 부품과 마찬가지로 취급되어 다른 프로그램과 조립되며, 기계 부품과 마찬가지로 많은 버전이나 리비전을 관리해야할 필요성이 있기 때문입니다.

병원에서도 PLM을 사용하는 경우도 있는데, 환자들에 대한 병력이나 각종 검사 자료, X-ray와 MRI 촬영 영상 등을 관리할 필요가 있기 때문입니다.

■ PLM 사용 범위는?

가장 최소한의 규모로 PLM은 사용하는 경우는 설계실 내부만 사용하는 경우입니다.
그 다음 단계는 설계실과 직접적인 관련이 있는 자재와 생산 부서까지 확대가 가능합니다.
일반적으로는 영업에서 서비스 부서에 걸친 회사 전체에 사용합니다.
최종적으로는 회사와 거래한 고객(개인이 아닌 회사)과 협력업체까지 확대하여 사용할 수 있습니다.

■ PLM의 구성 요소는?

PLM 분야의 최대 컨설팅 회사인 CIMdata사에 의하면 PLM은 다음과 같은 요소로 구성되어 있습니다.

▶ 기본 기술 및 표준 : 비주얼라이제이션(visualization), 협업(collaboration), 기업의 응용프로그램 통합(enterprise application integration) 등
▶ 정보 제작 및 해석 도구 : CAD/CAM/CAE, CASE, 기술 문서 출판(technical publishing) 등
▶ 핵심 기능 : 데이터 볼트(data vaults), 문서 및 내용 관리(document and content management), 워크플로 관리(workflow management), 분류 관리(classification management), 프로그램 관리(program management) 등
▶ 응용프로그램 : 구성 관리(configuration management), 변경 관리(change management) 등
▶ 분야 별 솔루션 : 자동차 부품 공급업체 솔루션(automotive supplier solution), 플랜트 검사 및 유지보수 솔루션(plant inspection and maintenance solution) 등

각각에 대한 자세한 설명은 뒤에 나오므로, 여기에서는 설명을 생략하겠습니다.


1-2. PLM의 역사

■ PLM이 원조는 도면 관리와 문서 관리 시스템

PLM의 역사를 거슬러 올라가면, 가장 처음에는 도면 관리(drawing management) 및 문서 관리(document management) 시스템이 있었습니다.
이러한 시스템은 회사나 정부(주로 국방부)가 보관하는 수많은 도면이나 문서를 관리하여, 도면이나 문서를 효율적으로 사용할 수 있도록 함이 목적이었습니다.

당시 도면이나 문서는 주로 종이나 마이크로 필름 형태로 되어 있었고, 도면이나 문서의 속성(번호, 작성자, 작성일자, 리비전, 이력 등)을 컴퓨터에 입력하여 두고 필요할 때 컴퓨터를 통해 검색을 하여 도문이나 문서의 위치를 찾아내는 시스템으로, 도서관의 도서 관리 시스템과 매우 유사하였습니다.

■ CAD 데이터 관리

1980년 대에 들어와 CAD 시스템이 보급되면서, CAD 파일이 종이 형태의 원도(原圖)를 대체하기 시작하였습니다. 즉 예전에는 원도가 청사진(blueprint)을 만들기 위한 투명 종이(transparent paper)나 마이크로 필름 형태로 존재했으나, CAD 시스템에서는 원도(原圖)가 파일 형태로 존재하게 되었습니다.

이러한 파일이 증가하면서 파일을 효율적으로 관리하기 위한 필요성이 생겼고, 이러한 결과로 CAD 데이터 관리(CAD data management) 시스템이 만들어졌습니다. 이러한 시스템의 기본적인 기능으로는, 완성된 CAD 파일을 서버에 저장해 두고, 네트웍상에서 서버에 접속하여 필요한 파일을 검색하여 사용할 수 있도록 한 것입니다.

1980년 초의 CDC(Control Data Corporation)가 발표한 EDL(Electronic Data Library)이 상용화된 최초의 CAD 데이터 관리 시스템입니다.

■ PLM의 어머니는 PDM

CAD 데이터 관리 시스템의 출현 이후, 이 시스템은 점차 진화하기 시작하였습니다. 맨 먼저 추가된 기능은 워크플로 관리(workflow management) 기능입니다. CAD에서 만들어진 도면이 다른 사람에 의해 검토(review)되고, 문제가 없으면 현장에 출도되고, 문제가 있으면 코멘트와 함께 설계자에게 되돌아 가도록하는 것이 워크플로의 한 예입니다.
흔히 우리가 이야기하는 전자결제 시스템과 유사합니다.

초기에는 전자 결재 기능을 가진 그룹웨어(Groupware)가 이런 워크플로 관리 기능을 대신하였습니다. 하지만 당시의 그룹웨어는 MS-워드나 엑셀과 같은 일반 문서가 워크플로를 따라 가도록 만든 반면, 컴퓨터 화면 상에서 바로 도면을 보거나 코멘트를 표시(Markup)할 수 있는 기능들이 필요함에 따라 한 단계 더 나아간 워크플로 시스템이 필요하게 된 것입니다.

이러한 시스템은 더욱 진화하여, 트리(tree) 형태의 제품 구조(produsct structure)를 만들고, 필요한 도면이나 3D 모델을 제품 구조에 추가하여 도면이나 3D 모델을 더욱 쉽게 찾아 보게하거나, 이런 제품 구조를 BOM데이터로 활용하거나, 여러가지 부품즐을 비슷한 형상끼리 분류하여 라이브러리에 넣어두고 모델링 작업 때 쉽게 찾아 쓰게하며, 설계 작업을 하는데 필요한 일정 관리(program management)도 할 수 있는 기능까지 가지게 되었습니다.

1990년대에 들어와서는 이런 기능들을 구현하는 시스템들이 대거 출현하였는데, Sherpa, Agile, Metaphase, iMAM, ENOVIA, WorkManager, Windchill 등 그러한 예입니다. 그리고 이러한 시스템들을 다음과 같은 여러가지 용어로 불리게 되었습니다.

▶ PDM(Product Data Management: 제품 데이터 관리)
▶ EDM(Electronic Data Management: 전자 데이터 관리)
▶ TDM(Technical Data Management: 기술 데이터 관리)
▶ TIM(Technical Information Management: 제품 정보 관리)

이외에도 많은 용어가 있었으나, 결국 PDM으로 통일되어 사용하기 시작하였습니다.

■ PDM의 파생모델인 PDM II, PIM, PKM, e-PDM, cPDm

1990년 중반 많은 PDM 시스템이 시장에 나오면서 경쟁이 치열해지고, 이에 따라 경쟁사와의 차별화를 위해 PDM을 다른 용어로 부르기도 하였습니다. 아래에 나오는 용어들이 그러한 예입니다.

▶ PDM II(Product Developement Management: 제품 개발 관리)
PDM이 '제품 데이터 관리', 즉 제품을 만드는데 필요한 데이터를 관리하는 시스템에서, 제품을 개발하는데 필요한 시스템이란 뜻으로 만든 '제품 개발 관리'라는 의미로 만들었습니다. 기존의 PDM과 구별하기 위해 PDM II(PDM two)라고 이름을 붙였지만, PDM도 제품을 개발하기 위한 시스템입니다.

▶ PIM(Product Information Management: 제품 정보 관리)
정보(Information)는 데이터(Data)에서 추론되어 것입니다. 예를 들어 어떤 공장에서 매 시간마다 온도, 습도, 불량률을 측정하여 테이블을 만들었다면 이것은 '데이터'입니다. 하지만, 이런 데이터에서 '온도와 습도가 많으면 불량률이 높아진다'는 것을 알 수 있다면 이것은 '정보'가 됩니다. PIM은 정보가 데이터보다 한 차원 위에 있다는 점을 이용하여 만든 용어이자만, PDM이나 PIM이나 똑같은 의미로 사용됩니다.

▶ PKM(Product Knowledge Management:제품 지식 관리)
1990년대 중반 지식 관리(Knowledge Management)라는 용어가 회자된 적이 있었습니다. PKM은 이러한 용어를 등에 업고 만들어진 용어입니다. 원래 지식이란 정보보다 한 차원 높은 것으로, 여러가지 경험과 정보를 이용하여 추론해내는 것입니다. 예를 들어 CAM 가공 기계의 최적 스핀들 속도와 이송률은 재료의 종류와 공구의 종류, 기계의 파워, 가공 공차 등에 따라 달라지는데, 숙련공은 경험에 의해 최적의 스핀들 속도와 이송률을 알 수 있는데, 이런 지식을 컴퓨터에 넣어두고 비숙련공도 이용할 수 있도록 하자는 것이 목적입니다.
하지만 PKM이라고 주장하는 시스템도 실상을 들여다보면 PDM과 조금도 다를 바 없습니다.

▶ e-PDM(electronic-PDM: 전자 PDM)
1990년대 인터넷이 활성화되면서, 'e-'라는 용어가 탄생되었습니다. 대표적인 예가 인터넷을 활용하여 거래를 하는 e-Commerce, 인터넷을 통해 업무를 하는 e-Business등 입니다. 또한 많은 시스템드이 인터넷에서 작동되게 웹(Web) 기반으로 만들어졌고, 동시에 'e-'라는 용어를 사용하게되었습니다. ERP는 e-ERP로, CRM은 e-CRM으로, PDM은 e-PDM으로 불려지게 되었습니다. 하지만 지금은 모두 인터넷 상에서 작동되기 때문에 더이상 'e-'라는 용어를 사용하지 않습니다.

▶ cPDm(collaborative Product Definition management: 협업 제품 정의 관리)
협업(collaborative)은 지리적으로 떨어진 사람들이 공동으로 작업을 하는 것을 일컫습니다. cPDmd는 협업을 하여 제품을 정의(설계)하는 것을 관리하는 시스템입니다. 사실 PDM은 기본적으로 협업을 하는 기능을 가지고 있습니다. 즉 여러 사람이 공동으로 데이터를 만들고 또 다른 사람이 이러한 데이터를 사용합니다. 따라서 cPDm 또한 PDM과 다를 것이 없습니다.

■ PLM의 탄생

2000년대 들어와 PDM은 더욱 진화하여 PLM(Product Lifecycle Management)이 탄생하게 됩니다. 하지만 PLM이란 용어도 소프트웨어 판매업체마다 조금씩 다르게 정의를 하면서 사용자에세 혼란을 주자, CIMdata사에서 PLM에 대해 다음과 같이 정의를 내리게 되었습니다.

"PLM은, 제품의 라이프사이클 동안 제품에 관련된 지적 자산과 정보의 생성 및 관리, 사용에 대한 비지니스 접근법이다.(PLM is a business approach for the creation, management, and use of product-associated intellectual capital and information throughout the lifecycle)"

하지만 이런 정의만으로 본다면 PDM과 크게 다르지 않아 보입니다. 그렇지만, PLM은 90년대 나온 PDM과는 많은 점에서 달라졌습니다. 이런 달라진 점을 정리해보면 다음과 같습니다.

▶ 적용 범위가 확대
초기의 PDM은 대부분 설계부서에만 적용되었습니다. 물론 영업부서에서 영업에 필요한 도면을 보고, 구매부서에서는 BOM 데이터를 참조하고, 또 생산 부서에서는 생산 도면을 보기 위해 PDM을 시스템을 이용하였습니다. 하지만 PLM 시스템은 제품 기획 단계에서 고객의 목소리나 요구 사항을 정리하기 시작하여, 제품을 만드는 공장의 레이아웃, 제품을 생산하는 프로세스 관리, 제품의 유지 보수 관리를 비롯하여 제품의 폐기에 이르는 전체 과정에 간여하여 적용 범위가 매우 넓어졌습니다.

▶ 협업 기능 확대
PDM은 회사 내의 여러 부서, 그중에서도 제품을 개발하는 설계실 내의 여러 부서간의 협업이 강조되었습니다. 반면 PLM은 회사 내부 뿐만 아니라, 인터넷을 통하여 고객이나 협력회사 등과도 협업을 할 수 있도록 기능이 강화되었습니다.

▶ 다른 시스템 간의 통합 기능 확대
협업의 범위가 다른 회사로 확대되면서, 각 회사마다 다른 시스템 간의 통합이 필요하게 되었습니다. 예를 들어 자동차 회사가 A CAD를 사용하여 차체를 설계하는데, 엔진을 만드는 협력업체가 B CAD를 사용하고, 대시보드를 만드는 회사가 C CAD를 사용한다고 하면, PLM 시스템에서 이런 여러가지 CAD에서 만들어진 모델을 조립하여 함께 볼 수 있도록 하는 기능이 제공됩니다. 또한 ERP시스템이나 각사에서 개발한 시스템을 웹 상에서 함께 볼 수 있도록 하는 기능도 제공합니다.

▶ 산업 분야 별 솔루션 제공
PDM은 데이터 관리나 워크플로 관리 등과 같은 기본적인 기능들을 제공하고, 특정 회사에 적용하려면 많은 개발이 필요했습니다. 반면 PLM에서는 특정 산업 분야에 맞는 솔루션을 만들어 사용자들이 개발을 최소화하거나 바로 사용할 수 있도록 하였습니다.

이와 같이 PLM이 가지고 있는 기능이 PDM보다 확대되었지만, 현재 시장에 나와있는 모든 PLM시스템들은 PDM에서 발전하였습니다.

☞ 데이터, 정보, 지식의 차이는 ?

데이터와 정보의 차이를 이해하기 위해 다음과 같이 신문에 난 기사 하나를 예로 들어 봅시다.

"우리나라 1월달 무역수지가 +15억 달러, 2월달 무역수지가 -3억 달러, 3월달 무역수지가 -20억 달러로, 우리나라의 경제가 점점 나빠지고 있다"

이 기사에 나오는 "1월달 +15억 달러, 2월달 -3억 달러, 3월달 -20억 달러" 라고 하는 객관적인 사실은 데이터(data: 자료)라고 합니다.
이러한 데이터에서 유추할 수 있는 사실은 "우리나라의 경제가 점점 나빠지고 있다"는 것입니다. 이와 같이 데이타를 근거로 유추할 수 있는 사실, 즉 "우리나라의 경제가 점점 나빠지고 있다"는 것은 정보(information)입니다.

1970년 대까지도 대기업에서는 컴퓨터 시스템을 EDPS(Electronic Data Processing System)이라고 불렀읍니다. 말 그대로 해석하면 '전자적으로 데이터를 처리하는 시스템'이란 뜻이지요. 즉 이때까지는 주로 급여계산이나 회계처리를 하기 위해 데이터를 처리(주로 사칙연산)하는 기능을 가진 것이 시스템이라는 뜻입니다.

하지만 1980년대부터는 MIS(Management Information System)란 용어로 바뀌었습니다. 이 용어는 데이타를 처리해서 나온 결과로 기업을 관리(Management)하기 위한 정보(information)로 이용하는 시스템(System)이라는 뜻입니다.

1990년대에는 정보보다 한 단계 발전한 단계인 지식(Knowledge)이란 용어가 사용되기 시작하였습니다. 한때 언론에서는 "모든 기업에서 지식관리시스템(KMS, Knowledge Management System)을 도입해야한다"고 역설한 적도 있었습니다.

지식이란 데이타나 정보를 근거로 '경험'을 통해 얻어지는 것을 의미합니다.
예를 들어 서울 북쪽에 있는 상계동에서 남쪽에 있는 방배동까지 차로 운전을 한다고 해봅시다.

- 북악스카이웨이를 지나 동호대교를 건너가는 방법
- 종로를 지나 한남대교를 통해 가는 방법
- 동부간선도로를 지나 영동대교를 건너 가는 방법
- 구리쪽으로 지나가는 외곽 순환도로를 타는 방법

등 수많은 방법이 있읍니다. 이중 '가장 최적의 길이 무었인지?'는 경험적으로만 알 수 있을 겁니다. 물론 오늘의 날씨(맑음, 비, 눈 등), 현재의 시간과 요일, 대규모 집회 소식, 사고 소식과 같은 데이터와 정보가 필요하겠지요. 경험이 많은 사람은 이러한 데이터와 정부를 바탕으로 가장 좋은 길을 찾아 낼 수 있겠지요. 이때 이 경험이 많은 사람의 머리 속에 든 것이 바로 지식(knowledge)입니다.

회사나 공장에서 오랫동안 일한 사람들은 경험을 바탕으로 한 지식들이 많이 있습니다. 이러한 지식을 어떻게 이끌어 내어 경험이 없는 사람들이 활용할 수 있도록 하는 것이 지식관리시스템(KMS)입니다.

컴퓨터 공학에서는 지식을 데이터베이스화하여 필요할 때 이러한 정보를 사용할 수 있도록 연구하는 분야가 있습니다. AI(Artificial Intelligence: 인공 지능)의 한 분야인 전문가 시스템(expert system)이나 온톨로지(Ontology)가 바로 그것입니다.

최근에는 CAM이나 CAE 분야에서 전문가 시스템을 도입하여 부분적으로 사용하고 있기도 합니다. CAM에서 최적의 가공 공구(machining tool)를 선택하거나, FEM해석에서 최적을 메시(mesh)를 생성하는 것 등이 그러한 예입니다. 하지만 현재까지는 PLM에서 지식을 저장하거나 검색을 위해 전문가 시스템이나 온톨로지를 사용하지 않습니다.

출처: http://hkpark.netholdings.co.kr/web/manual/default/manual_print.asp?menu_id=102668&id=1077

*ISO 9001(품질경영시스템) : 고객만족과 품질 경쟁력을 확보해 프로세스를 지속적으로 개선해나가는 국제표준화기구에서 제정한 품질경영시스템 

*ISO 14001(환경경영시스템) : 광범위한 이해 관계자의 요구와 환경보호에 대한 사회의 점직전 요구를 주로 다룸  

*OHSAS 18001(안전, 보건경영시스템) : 직장 내 근로자의 안전과 보건을 위한 안전보건 목표를 설정하고 이를 달성하기 위한 경영시스템을 갖추고 있는지 제3자기 국제기준 의거 심사하여 인증해 주는 제도

*경영시스템의 특징

환경/안전, 보건(ESH)는 P-D-C-A Cycle 순환을 통해 지속적인 개선을 목표로 함

Plan(계획) - Do(실시) - Check(검토/점검) - Act(조치)를 반복해서 실행

*환경경영시스템의 개요(ISO 14001)

목적: 제품생산, 활동, 서비스의 전 공정에 있어서 발생할 수 있는 오염을 최소화하기 위한 환경경영체제를 구축 및 이행하고 제 3자로부터 인증을 획득함으로써 환경관라의 투명성을 소비자 및 공공행정기관에게 공식적으로 입증하고자 하는데 있음.

방향: 기업의 환경방침, 법규, 목표, 개선계획, 환경친화적 구매, 환경을 고려한 제품 생산 및 공급관리, 법규대응, 비상사태, 민원대응, 정기적 감시 등 전반사항을 관리하기 위한 체계적인 환경경영시스템 수립 및 운영

*환경경영의 이점

1)단기적 이익(환경측면 파악 과정을 통하여)

  -.에너지 및 원재료 절감

  -.폐기물 처리비용 감소

  -.체계적인 환경오염원 감소

  -.환경위험 감소

  -.공공관계, 지역사회와의 관계 향상

2)장기적 이익(환경경영시스템의 충실한 실행을 통하여)

  -.대외이미지 제고 및 경쟁력 증대

  -.무역거래에서의 우위성 확보

  -.환경 투명성 유지

  -.적절한 환경 투자

  -.기업의 생존 필수조건 충족

*안전,보건경영시스템의 개요(OHSAS 18001)

-조직의 사업과 관련된 안전보건 위험성관리를 촉진하기 위한 전체 경영시스템의 일부로써 조직의 안전보건 방침을 개발, 실행, 달성, 검토 및 유지관리를 위한 조직구조 계획활동, 책임, 관행, 절차, 프로세스 및 자원을 포함하는 시스템

*안전보건경영의 효과

 1)안전보건 측면

   -.직원의 건강증진 활동 정착

   -.안전 위험성의 지속적인 관리 및 감소

   -.재해 및 사고로부터 종업원 보호

   -.대관 기관과의 관계 향상

 2)재정적 측면

   -.안전사고 및 재해 처리비용 감소

   -.예방적 관리로 사후처리 비용 절감

 3)대외고객으로부터 기업의 신뢰 향싱 및 공공 이미지 개선

 4)법률 및 규정에 대한 예측 및 대처능력 배양

 5)종업원 안전의식 제고 및 노사관계 향상

출처:https://blog.63realty.co.kr/426

IOT(사물인터넷, Internet Of Things) : 어떤 사물에 인터넷을 더한 것 

IIOT(산업용  사물인터넷, Industrial Internet Of Things): 다양한 산업용 사물(설비, 센서 등)에 인터넷을 더한 것 

IT(Information Technology, 정보기술)

OT(Operation Technology,  운영기술)

MTBF(Mean Time Betwwen Failure): 평균 고장 시간 간격[ MTTR +MTTF]
MTTR(Mean Time To Repair): 평균 수리 시간[ 수리시간/고장횟수 ]
MTTF(Mean Time to Failure): 평균 고장시간[ 생산시간/(고장횟수+1) ]

참조:https://m.blog.naver.com/PostView.nhn?blogId=pxckr&logNo=220838433353&proxyReferer=https%3A%2F%2Fwww.google.com%2F

PLM(Product Lifecycle Management, 제품 수명 주기 관리)은 제품의 전 생명 주기를 통해 제품의 관련된 정보와 프로세스를 관리하는 것을 말한다. 여기서의 제품의 생명주기라는 것은 초기의 제품의 요구사항부터 개념 정의, 개발 및 생산 그리고 유통과 서비스 마지막 단계인 운용 및 유지보수 그리고 폐기나 재활용까지를 의미한다.

용어정의

[직접경비]
-당해 소프트웨어 사업에 소요되는 직접적인 비용, 엔지니어링사업 대가기준에서 정한 직접경비 항목 이외에 SW사업의 특성을 반영하여
아래의 12개 항목이 추가적으로 해당될 수 있음.
1.당해 소프트웨어사업에 특별히 필요로 하는 컴퓨터 시스템 사용료 
2. 당해 소프트웨어사업에 특별히 필요로 하는 소프트웨어 도구 사용료
3. 선투자 후정산 사업으로 추진되는 사업의 경우 지급이자
4. 발주자의 요구에 의한 특정기술 도입과 관련된 전부가 비용
5. 당해 소프트웨어사업에 직접 필요한 여비
6. 특수자료비
7. 제출문서의 인쇄, 청사진비
8. 자료조사비
9. 기자재 시험비
10. 위탁비와 현장운영비(직접인건비에 포함되지 아니한 보조요원의 급여와 현장사무실 임차료 및 운영비를 말한다)
11. 모형제작비
12. 그 밖에 당해 소프트웨어사업에 특별히 소용되는 직접비용


*엔지니어링사업대가 기준 제8조
직접경비란 당해 업무 수행과 관련이 있는 경비로서 여비(발주청 관계자 여비는 제외함), 
특수자료비(특허, 노하우 등의 사용료), 제출 도서의 인쇄 및 청사진비, 측량비, 토질 및 재료비 등의 시험비 또는 조사비, 
모형제작비, 다른 전문기술자에 대한 자문비 또는 위탁비와 현장운영 경비(직접인건비에 포함되지 아니한 보조원의 급여와 현장사무실의 운영비를 만한다) 등을 포함하며, 그 실제 소요비용을 말한다. 
다만 공사감리 또는 현장에 상주해야 하는 엔지니어링사업의 경우 주재비는 상주 직접인건비의 30%로 하고 국내 출장여비는 비상주 직접인건비의 10%로 한다

[제경비]
- 직접비(직접인건비와 직접경비)에 포함되지 아니하고 소프트웨어사업의 행정운영을 위한 기획, 
  경영, 총무 분야 등에서 발생하는 간접 여비로서 임원, 서무, 경리직원 등의 급여 / 사무실비/ 사무용 소포품비/ 비품비/ 기계기구의 수선 및 상각비/통신운반비/회의비/공과금/운영활동 비용 등을 포함한다.

[기술료]
- 소프트웨어사업자가 개발 보유한 기술의 사용 및 기술축적을 위한 대가로서 조사연구비, 
기술개발비, 기술훈련비 및 이윤 등을 포함한다.

[직접인건비]
-해당 엔지니어링 사업의 업무에 직접 종사하는 엔지니어링기술자의 인건비로서 투입된 인원수에 엔지니어링 기술자의 기술등급별 노임단가를 곱하여 계산한다. 

KPI란 무엇인가

-KPI는 Key Performance Indicator의 준말로써 '핵심성과지표'라고 번역할 수 있다. 개인이나 조직의 전략(목표) 달성에 중요한 요소의 목표달성정도를 측정하는 지표이다.

1)목표달성도를 측정하는 지표이며 조직의 전략(목표) 달성에 대한 기여할 수 있어야한다. 운영적 요소의 달성에 기여하는 것들은 과감하게 제거하는 것이 좋다.

2)조직의 성공에 중요한지표이다: 조직의 전략(목표) 달성에 중요한 요소들로 한정해야한다.

3)수량화 할 수 있어야한다: 측정할 수 없는 것은 지표가 될 수 없다.